Die umweltfreundliche Niederdruckplasma-Technologie hat bei der Oberflächenaktivierung von Kunststoffen in den letzten Jahren einen festen Platz eingenommen. Die auftretende Diskussionum die Erweiterung ihres Einsatzspektrums führte zur Aufgabenstellung dieser Arbeit. Der übliche Einsatz der Niederdruckplasma-Technologie bei der Behandlung von Folien, Geweben und Halbzeugen aller Art wird durch die Plasmabehandlung von Kunststoffpulvern, insbesondere von Polyethylen, erweitert. Die Plasmabehandlung wurde in einem eigens dafür konstruierten Trommelrezipienten, der mit seitlichen Stegen ausgerüstet ist, durchgeführt. Diese ermöglichen zum einen eine kontinuierliche Umwälzung des Pulvers im Zentrum der Prozeßkammer und zum anderen eine Verbesserung der Reproduzierbarkeit der Plasmabehandlung. Zur Erhöhung des Modifizierungseffektes wurde weiterhin eine stufenlose Drehzahlregelung des Trommelrezipienten ermöglicht. Für die Plasmapolymerisation wurde die Anlage durch eine eigene Konstruktion erweitert. In Doppelmantelgefäßen wird das Monomer in den dampfförmigen Zustand versetzt und in definierter Menge über temperierbare Edelstahlleitungen in den Rezipienten geleitet. Als Versuchsmaterialien kamen drei LDPE-Typen zum Einsatz. Der unpolare Oberflächencharakter dieser LDPE-Typen wurde einerseits durch Plasmaaktivierung und andererseits durch Plasmapolymerisation modifiziert. Die einzelnen Analysemethoden (ESCA, FTIR, Oberflächenspannung, Haftfestigkeit) haben gezeigt, daß sie für die Problematik des Nachweises von funktionellen Gruppen auf Pulveroberflächen hervorgerufen durch Plasmaprozesse geeignet sind. Aus diesen Untersuchungen geht hervor, daß der Einbau der funktionellen Gruppen und damit die Einstellung der gewünschten Oberflächeneigenschaften durch die Variation der Prozeßparameter gezielt gesteuert und auf den Anwendungsfall zugeschnitten werden kann. Die in der Literatur angegebenen Prozeßzeiten von 4 - 6 h für die Plasmaaktivierung von pulverförmigen Materialien, konnten bei den vorgestellten Untersuchungen drastisch verringert werden. In der verwendeten Drehtrommelanlage wurden 50 - 100 g Polyethylenpulver bereits nach kurzen Prozeßzeiten (3 min) gleichmäßig an der Oberfläche aktiviert. Diese Anlage arbeitet damit deutlich wirtschaftlicher, als derzeit aus der Literatur bekannte Plasmaanlagen.
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